本文摘要：近日，匈牙利汽车零部件制造商POLGARKFT顺利地用于3D打印机技术为一个新的火车座椅设计展开了原型。

近日，匈牙利汽车零部件制造商POLGARKFT顺利地用于3D打印机技术为一个新的火车座椅设计展开了原型。座椅是与匈牙利3D数字化系统公司METRIS3D合作用于一台OMNI3DFactory2．0工业级3D打印机增材生产的。

据POLGARKFT谈，这明显减少了原型的成本，增加了生产时间。更加具体地说，该公司节省了37万欧元（传统原型成本的90％），并且需要在短短三个星期内准备好功能性原型，比起之前的16周交货时间增加了80％。在整个过程中，METRIS3D协助生产和测试座椅原型，原型是用OMNI3D的工业级Factory2．03D打印机生产的，一共打印机了37个部件，总耗时为500小时。

这些部件的尺寸范围从70×70×20mm到480×210×370mm平均，打印机材料为ABS－42（具备HIPS－20承托结构），打印机本身的建构体积为500x500x500mm。整个项目用于了10公斤左右的线材。

3D打印机完了所有部件后，METRIS3D用于其3D扫瞄技术（RPSEVO6扫描仪）来检验它们的尺寸精度。一个METRIS3D工程师回应说道，尺寸精度令人印象深刻印象。

最后，METRIS3D将这些3D打印机部件装配成一个功能性火车座椅原型，随后POLGARKFT对其展开了测试和检查，从而保证一切都超过标准（从设计看作）。“功能性原型的众多益处是我们可以确实对其展开测试。之前，这是不有可能的，因为漫长的交货时间。

现在，由于3D打印机的使用，我们可以在第一次3D打印机后迅速转变设计，”POLGARKFT伤心地说道。这并不是OMNI3D的Factory2．03D打印机第一次用在汽车领域。

最近，波兰跑车制造商ArrineraTechnology邀OMNI3D来帮助生产ArrineraHussarya超级跑车。

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